I. Es ist kein Zufall, dass Ihre Autotüren seit 15 Jahren keinen Wind mehr hereinlassen Haben Sie bemerkt, dass die Tür- und Fensterdichtungen Ihres alten Autos nach über einem Jahrzehnt immer noch dicht sitzen, ohne Risse und ohne Wassereintritt? Doch die Scheibenwischerblätter, die Sie erst vor weniger als einem Jahr ausgetauscht haben, quietschen bereits und reinigen die Windschutzscheibe nicht mehr ordentlich. Wo liegt der Unterschied? Der Kautschuk, der in den Originaldichtungen von Türen und Fenstern verwendet wird, heißt EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Monomer). Wischerblätter hingegen bestehen häufig aus Naturkautschuk oder Neopren – Materialien, die gegenüber Ozon und Alterung weitaus weniger beständig sind als EPDM. EPDM, der “langlebige Kautschuk”, wird bereits seit den 1960er Jahren eingesetzt; sein weltweiter Verbrauch liegt jährlich bei über 1,5 Millionen Tonnen. Er hält extremen Kältebedingungen bis zu -50 °C stand, bleibt im Motorraum bei Temperaturen von bis zu 150 °C funktionsfähig und kann selbst nach 20 Jahren direkter Sonneneinstrahlung im Freien rissfrei bleiben. Heute helfen wir Ihnen, genau zu verstehen, wie er fast die Hälfte der Industrie “abdichtet” – und wo Sie ihn unbedingt meiden sollten. II. Molekulare Codes: Warum ist EPDM von Natur aus alterungsbeständig? EPDM steht für Ethylen-Propylen-Dien-Monomer. Es besteht aus drei Monomeren, die zusammenwirken: Ethylen + Propylen: Diese bilden ein stark gesättigtes Kohlenwasserstoffgerüst. Eine hohe Sättigung bedeutet, dass das Material “weniger anfällig für Probleme” ist; Ozon, UV-Strahlen und Sauerstoff beeinträchtigen es daher kaum. Nicht konjugiertes Dien (häufig ENB): In geringen Mengen zugesetzt (2%–9% nach Masse) bietet es mehrere vernetzbare “Anker” entlang der Hauptkette, was die Vulkanisation und Formgebung erleichtert. Die Hauptkette gewöhnlichen Naturkautschuks enthält zahlreiche Doppelbindungen, die wie “Öffnungen” wirken, durch die Ozon leicht hindurchdringen kann. Die Hauptkette von EPDM hingegen ist nahezu vollständig gesättigt, wodurch sie fünf- bis zehnmal widerstandsfähiger ist als herkömmlicher Kautschuk.   III. Hardcore-Leistung: Wie langlebig ist EPDM wirklich? Hervorragende Alterungsbeständigkeit Lebensdauer im Außenbereich: Über 20 Jahre. Ozonbeständigkeit: Nach ASTM D1149 getestet – bei 50 ppm Ozon treten keine Risse auf. Elastizität über einen breiten Temperaturbereich Bedingungen Temperatur Langzeitgebrauch -50 °C bis +150 °C Kurzzeitige Hitzebeständigkeit (für einige Stunden in Luft) ≤175 °C (Für höhere Temperaturen verwenden Sie SIR oder FPM) Sprödigkeitstemperatur Ca. -60 °C (bleibt flexibel)   Ausgezeichnete elektrische Isoliereigenschaften Das spezifische Volumenwiderstandskraft kann bis zu 10¹⁵ Ω·cm erreichen, womit EPDM zu den besten Optionen für Hochspannungskabelisolierung zählt. Gute Abriebfestigkeit, wenn auch nicht die beste EPDM bietet eine bessere Abriebfestigkeit als Silikonkautschuk und die meisten thermoplastischen Elastomere, doch liegt es hinter Naturkautschuk (NR) und Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR) zurück. Daher findet es keine Anwendung in Reifenprofilen, ist jedoch für Dichtungsstreifen und Dichtungen völlig ausreichend. Wichtige Parameter von EPDM Leistung Typische Werte Anmerkungen Dichte (g/cm³) 0,85–0,87 Ungefüllt Härte (Shore A) 30–95 Einstellbar Zugfestigkeit (MPa) 7–21 Nach Verstärkung können Werte über 20 MPa erreicht werden Dehnung beim Bruch (%) 100–600 Hochelastische Formulierung: 800% Druckverformung (%) 15–60 Peroxidvulkanisation schon ab 15% Beständigkeit gegen Mineralöl/Kraftstoff Schlecht Kritischer Schwachpunkt EPDM im Vergleich zu anderen Kautschuken Leistung EPDM SIR CR NBR Ozonbeständigkeit / Witterungsbeständigkeit ★★★★★ ★★★★ ★★★ ★ Langzeitige Hitzebeständigkeit (°C) 150 200 100 120 Flexibilität bei niedrigen Temperaturen ★★★★★ ★★★★ ★★★ ★★★ Beständigkeit gegen Mineralöle/Kraftstoffe ★ ★★ ★★★ ★★★★★ Preis / Kosten Mittel Hoch Mittel Mittel Typische Anwendungen Dichtungsstreifen/ Dachabdichtung Hochtemperaturdichtungen Ölbeständige Schläuche Öldichtungen, Kraftstoffleitungen   Kurz gesagt: Wenn Ölbeständigkeit erforderlich ist → Niemals EPDM wählen; wenn Witterungsbeständigkeit, lange Lebensdauer und kein Kontakt mit Öl gefordert sind → EPDM ist oft das beste Preis-Leistungs-Verhältnis.   Wo wird EPDM eingesetzt? Automobilindustrie (größter Markt): Türdichtungen, Fensterprofile, Dichtungen für Schiebedächer, Kühlflüssigkeitsleitungen und Bremsmembranen. Ein typisches Pkw-Fahrzeug verbraucht etwa 8–12 Kilogramm EPDM. Obwohl Elektrofahrzeuge keine Motoren besitzen, steigt die Nachfrage nach EPDM dank Dichtungen für Batteriepacks, Flüssigkeitskühlleitungen und Hochspannungsverdrahtungen. Gebäudedichtung: Abdichtungsmembrane für Flughafenterminals, Sportstadien und Gewerbedächer; EPDM-Membranen in diesen Anwendungen verfügen über Garantiezeiten von bis zu 25 Jahren. Drähte und Kabel: Bergbaukabel, Kabel für Kernkraftwerke sowie Isolierschichten für städtische unterirdische Versorgungstunnel. Industrielle Komponenten: Hydraulikdichtungen, Membranen für Pumpen und Ventile sowie Dampfschläuche. Neue Bereiche: Kunststofflaufbahnen, Spielplatzbeläge und Rohstoffe für TPV-Elastomere.   Fallstricke, die vermieden werden sollten: Diese drei Fehler machen 90% der Menschen bei der Wahl von EPDM EPDM ist kein Universalkautschuk: Verwendung von EPDM in Anwendungen, die mit Mineralöl oder Kraftstoff in Berührung kommen Folgen: Starke Quellung, Erweichung und Festigkeitsverlust innerhalb weniger Tage, schließlich Leckagen. Richtiger Ansatz: Wechseln Sie zu Nitrilkautschuk (NBR) oder Fluorkautschuk (FKM). Langzeitgebrauch bei Temperaturen über 150 °C (oder kurzfristige Exposition über 175 °C) Folgen: Schnelle Verhärtung, Risse und Dichtungsversagen. Richtiger Ansatz: Für langfristigen Einsatz über 150 °C sollten Sie auf Silikonkautschuk oder Fluorkautschuk umsteigen. Unverträglichkeit mit bestimmten Klebstoffen oder Chemikalien Folgen: Delamination an der Verklebungsoberfläche oder klebrige Oberflächen sowie Abbau. Richtiger Ansatz: Vor dem Einsatz unbedingt Kompatibilitätstests durchführen; keine Annahmen treffen. Merkspruch: EPDM reagiert empfindlich auf Öl, übermäßige Hitze sowie starke Säuren und Laugen; es ist beständig gegen Wind, Regen und Sonne und bleibt selbst bei niedrigen Temperaturen flexibel. VII. Der Markt und die Zukunft: Eine Industrie, die sich der $10 Milliarden nähert Jahr Globaler Verbrauch/Marktgröße Anmerkung 2023 Ca. 1,5 Millionen Tonnen Aktuelle Zahlen der letzten drei Jahre 20.

Ⅰ. Was ist Nachvulkanisation? In der Produktionswerkstatt wird der Prozess, bei dem das fertige Produkt in einer Form erhitzt, unter Druck gesetzt und geformt wird, als “Erststufen-Vulkanisation” (auch als Primär- oder Initialvulkanisation bezeichnet) bezeichnet. Die “Sekundäre Vulkanisation” (im Werk meist als “Zweistufen-Vulkanisation” oder “Nachhärtung” bezeichnet) bezieht sich auf den Vorgang, bei dem bereits entformte und geformte Kautschukprodukte ordentlich in einem großen Industrieofen mit erzwungener Heißluftzirkulation gestapelt werden und anschließend bei atmosphärischem Druck über mehrere Stunden bei einer bestimmten Temperatur (typischerweise 150–200 °C) weitergebacken werden. Ⅱ. Welche Kautschuke benötigen eine Sekundäre Vulkanisation? Nicht alle Kautschuke erfordern eine Sekundäre Vulkanisation. Häufige Typen wie Naturkautschuk (NR), Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR) und Butadien-Kautschuk (BR) sind nach der ersten Vulkanisationsphase in der Form in der Regel vollständig ausgehärtet und werden direkt ab Werk versendet. Kautschuke, die eine Sekundäre Vulkanisation benötigen, sind oft teure “hochwertige Spezialkautschuke”, die äußerst strenge Leistungsanforderungen erfüllen oder mit speziellen Vulkanisationsmitteln hergestellt werden:   Ⅱ. Welche Kautschuke benötigen eine Sekundäre Vulkanisation? Nicht alle Kautschuke erfordern eine Sekundäre Vulkanisation. Häufige Typen wie Naturkautschuk (NR), Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR) und Butadien-Kautschuk (BR) sind nach der ersten Vulkanisationsphase in der Form in der Regel vollständig ausgehärtet und werden direkt ab Werk versendet. Kautschuke, die eine Sekundäre Vulkanisation benötigen, sind oft teure “hochwertige Spezialkautschuke”, die äußerst strenge Leistungsanforderungen erfüllen oder mit speziellen Vulkanisationsmitteln hergestellt werden: 1. Silikonkautschuk (MVQ / Silikon) — Über 95% benötigen eine Sekundäre Vulkanisation Grund: Beim Pressformen oder Spritzgießen verwendet Silikonkautschuk Peroxid-basierte Vulkanisationsmittel (wie Di-25, Di-24 sowie geruchlose Di-25-Vulkanisationsmittel). Nachdem diese Mittel in der Form ihre Reaktion abgeschlossen haben, entstehen große Mengen saurer Nebenprodukte und flüchtiger Substanzen. Werden diese nicht durch einen sekundären Aushärtungsprozess im Ofen entfernt, werden Silikonprodukte bereits nach wenigen Tagen spröde, vergilben oder entwickeln sogar einen weißen Belag auf der Oberfläche. 2. Fluorkautschuk (FKM / Viton) — 100% zwingend erforderlich Grund: Fluorkautschuk reagiert relativ langsam. Während der kurzen Minuten in der Form (der ersten Stufe der Vulkanisation) bildet er tatsächlich nur etwa 70% seines chemischen Vernetzungsnetzwerks aus. Die restlichen 30% müssen in einem hochwertigen Ofen bei 200–230 °C für 8 bis 24 Stunden gründlich ausgehärtet werden, um vollständig in seinen endgültigen “öl- und hitzebeständigen” Zustand überzugehen. 3. Acrylatkautschuk (ACM) und hydrierter Nitrilkautschuk (HNBR) Grund: Diese beiden Kautschukarten werden häufig in hochwertigen Automobil-Dichtungen für Öldichtungen und Motoren eingesetzt. Ähnlich wie beim Fluorkautschuk erreichen ihre Reaktionen in der Form selten eine vollständige Sättigung. Um extrem niedrige Kompressionsverformungen zu erzielen, bedarf es einer sekundären Nachhärtung im Ofen. 4. Innenraum-Kautschukteile für Automobile mit ultraniedrigem Geruch und geringen VOC-Anforderungen (z. B. EPDM-Pedalabdeckungen, Dichtungen) Grund: Automobilhersteller setzen extrem strenge Standards für die Luftqualität im Fahrzeuginnenraum durch (Geruchstests gemäß VDA 270). Gewöhnliche EPDM-Produkte behalten nach der Vulkanisation deutliche Amingerüche und Mercaptan-Gerüche, weshalb sie in einem Ofen mit intensiver Heißluft platziert werden müssen, um die Gerüche in einem einzigen Schritt herauszudrücken und wegzubacken. III. Welche Kernvorteile bietet die Sekundäre Vulkanisation? Angesichts des hohen Arbeits- und Energieaufwands muss die Sekundäre Vulkanisation vier unersetzliche, außergewöhnliche Vorteile bieten:   Die vier Kernvorteile der Sekundären Vulkanisation 1. Vernetzt das Netzwerk vollständig (behebt Unter-Vulkanisation und verdoppelt Rückprall- und Zugfestigkeit) 2. Verdampft niedermolekulare Verbindungen (entfernt restliche Vulkanisationsmittel durch Erhitzen und beseitigt Gerüche sowie weißen Belag vollständig) 3. Beseitigt innere Spannungen (verhindert spätere Probleme wie gekräuselte Kanten, Verzerrungen und Verformungen) 4. Steigert die Haltbarkeit (maximiert die Beständigkeit gegen Druckänderungen bei hohen und niedrigen Temperaturen)   1. Dichtet das vernetzte Netzwerk noch dichter ab: Das Kautschuk wirklich “durchbacken” Viele Spezialkautschuke befinden sich nach der ersten Phase des Pressformens in einem “halbgebackenen” oder “knapp passablen” Zustand. Die Sekundäre Vulkanisation gleicht dem letzten “Dämpfungs”-Schritt, wenn der Reis im Reiskocher gegart wird. Wirkung: Unverarbeitete Molekülketten im Kautschuk können sich weiter miteinander verbinden, wodurch die Dichte der Vernetzung exponentiell steigt. Das resultierende gehärtete Kautschukmaterial zeigt einen qualitativen Sprung in Reißfestigkeit, Zugfestigkeit und Elastizität. 2. Entfernt niedermolekulare flüchtige Substanzen: Reinigt das Produkt, beseitigt Gerüche und entfernt Beläge Toxine und Gerüche, die durch Vulkanisationsmittel in der Form entstehen, werden durch die hohe Temperatur und intensive Heißluft im Ofen zwangsweise verdampft und abgesaugt. Wirkung: Beseitigt vollständig fischige, kerosinähnliche und scharfe VOC-Gerüche neuer Produkte; gleichzeitig verhindert es, dass Reste von Vulkanisationsmitteln an die Oberfläche wandern, und eliminiert so das Problem des “Blühens” oder “Weißens” auf der Oberfläche. Für Produkte wie medizinisches Silikon und Baby-Schnuller ist die Sekundäre Vulkanisation eine zwingende Voraussetzung für die Erlangung der Lebensmittelzulassung (FDA). 3. Stabilisiert die Produktabmessungen: Beseitigt “eingeschlossene innere Spannungen” Wenn Kautschukmischung unter hohem Druck in die Form gepresst wird, sammeln sich in den Molekülketten “innere Spannungen” an. Wird das Produkt direkt ab Werk versendet, schrumpfen, verformen und verziehen sich die Teile im Laufe der Zeit. Wirkung: Die hohe Temperatur im Ofen ermöglicht es den Molekülketten, sich frei zu entspannen und sämtliche angestaute Spannungen abzubauen (Beseitigung innerer Spannungen). Dadurch behalten die fertigen Produkte äußerst stabile Abmessungen und verlieren ihre Form nicht, egal wie sie positioniert werden. 4. Qualitätssteigerung: Bringt die Kompressionsverformung (Kriechfestigkeit) an ihre Grenzen Besonders hochwertige Öldichtungen und O-Ringe sind besonders anfällig dafür, nach dem Zusammendrücken nicht mehr zurückzuprallen. Wirkung: Durch die Sekundäre Vulkanisation entsteht ein nahtloses chemisches Netzwerk, das die Hoch- und Niedertemperatur-Kompressionsverformung von EPDM, Fluorkautschuk und hydriertem Nitrilkautschuk auf die Hälfte oder sogar ein Drittel ihrer ursprünglichen Werte reduziert. Dies verlängert nicht nur die Lebensdauer der Dichtungen, sondern verhindert auch vorzeitige Öl- und Gaslecks.

Unter den Kundendienstproblemen bei hydraulischen Maschinen, Autoteilen und allgemeiner Ausrüstung stellt das Austreten von Öl aus Gummidichtungen das häufigste Problem dar. Die meisten Kunden führen Ölleckagen der Dichtungen zunächst auf Fertigungsfehler der Formen zurück, etwa unzureichende Formgenauigkeit, Toleranzabweichungen oder Gratbildung. Dennoch zeigt die jahrelange Erfahrung in der Dichtungsherstellung für Hydraulik-, Automobil- und Industrieanlagen sowie die Auswertung Zehntausender nachverkauflicher Leckagefälle bei Kautschukherstellern, dass über 90% der Dichtungs‑Ölleckagen auf eine falsche Auswahl des Kautschukcompounds zurückzuführen sind, während weniger als 10% auf Probleme mit der Formgenauigkeit beruhen. Praxisbeobachtungen bestätigen, dass bei identischen Formen, Aufbaukonstruktionen und Betriebsbedingungen der Anlage allein durch den Wechsel zu anwendungsspezifischen Kautschukcompounds Ölleckagen beseitigt und die Lebensdauer der Dichtungen um das 3‑ bis 5‑fache verlängert werden kann. Ⅰ. Kernprinzip: Dichtungsversagen beruht primär auf der Materialkompatibilität und nicht auf der Maßgenauigkeit der Form. Das grundlegende Dichtungsprinzip von Gummidichtungen beruht auf der elastischen Verformung der Kautschukmischungen: Das Material füllt sich zwischen den zusammenpassenden Metalloberflächen und sorgt für einen gleichmäßigen, stabilen Anpressdruck, der gegen das Austreten von Öl, Wasser und Gas dichtet. Formen dienen dazu, Produktabmessungen, Oberflächenqualität und Toleranzzulassungen zu kontrollieren, während die intrinsischen Eigenschaften der Kautschukmischungen die Dichtungsstabilität unter realen Einsatzbedingungen bestimmen. Selbst bei Null‑Toleranz‑, hochpräzisen und gratfreien Formen kommt es zu anhaltenden Ölleckagen, wenn die Kautschukformulierung nicht den Anforderungen des jeweiligen Einsatzes entspricht. Nachfolgend sind vier Hauptfehlertypen aufgeführt: Hochtemperatur‑Erweichungsfehler Standardkautschuksorten weisen eine geringe Hitzebeständigkeit auf. Steigt die Temperatur der Anlage, erweichen die Dichtungen rasch und kriechen, wodurch der strukturelle Halt abnimmt und der Anpressdruck stark sinkt. Spalte können nicht mehr geschlossen werden, was zu Ölaustritt und Tropfenbildung führt. Niedrigtemperatur‑Elastizitätsfehler In kalten Umgebungen härtet ungeeigneter Kautschuk aus und wird spröde; sein Elastizitätsmodul steigt abrupt an. Er verliert seine Anpassungsfähigkeit und kann den Vibrationen sowie Druckschwankungen der Anlage nicht folgen, sodass Lücken entstehen und Öl austritt. Schwellungs‑/Schrumpfungsfehler durch Medien Industrielle Schmierstoffe enthalten chemische Zusätze wie Antioxidantien, EP‑Additive und Korrosionsschutzmittel – sie bestehen nicht nur aus reinem Grundöl. Bei Inkompatibilität schwillt der Kautschuk stark an oder schrumpft, reißt oder zerfällt beim Kontakt mit dem Fluid, verliert vollständig seine Maßgenauigkeit und löst Leckagen aus. Langfristiger Dauer‑Kompressions‑Set‑Fehler. Niedrigwertiger oder nicht passender Kautschuk weist einen hohen Dauer‑Kompressions‑Set‑Wert auf. Nach längerer Druckbelastung kann die Dichtung nicht mehr zurückspringen und verhärtet sich, was zum Hauptgrund für allmähliche Ölleckagen bei langfristigem Betrieb der Anlage wird. Verkaufsstatistiken zeigen, dass 82% der Ölleckageprobleme vollständig behoben werden können, indem einfach ein anwendungsspezifisches Kautschukmaterial verwendet wird, ohne Änderungen an Form oder Montage vorzunehmen. Ⅱ. Kernindustrie‑Vergleichstabelle: Standardauswahl spezifischer Kautschukcompounds für verschiedene Ölmedien Die Zusammensetzungen, pH‑Werte und Additivformulierungen unterscheiden sich stark zwischen den einzelnen industriellen Ölen; daher existiert kein universelles, ölbeständiges Kautschukcompound. Eine blindes Verwenden gewöhnlicher schwarzer Allzweckdichtungsringe ist für 90% der Fehlerquellen bei der Materialauswahl verantwortlich. Gemäß nationalen Branchenstandards und Massenproduktionsspezifikationen finden Sie nachfolgend eine präzise Vergleichstabelle zur Materialauswahl sowie häufige Fallstricke, die zu vermeiden sind: Anwendbares Öltyp Optimales Kautschuk‑Grade Wesentliche Leistungsanforderungen Häufige Auswahlfehler & Folgen des Versagens Konventionelles mineralisches Hydrauliköl NBR Mineralölbeständigkeit, Kompressions‑Set ≤15%, Betriebstemperatur: −30℃~100℃ Falsche Wahl von NR/SBR; starke Schwellung und Rissbildung nach Ölimmersion führen zu raschem Ölaustritt Hochtemperatur‑Motoröl ACM Beständigkeit gegen heißes Motoröl und Oxidation, langfristige Stabilität bei 120℃ Gewöhnliches NBR missbraucht; schnelle Härtung und Rissbildung bei hohen Temperaturen mit komplettem Dichtungsversagen EP‑Additiv‑haltiges Getriebeöl FKM Ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber Chemikalien und EP‑Additiven, stabile Ölbeständigkeit NBR missbraucht; chemische Erosion durch Getriebeöl‑Zusätze führt zu Materialdelamination und anhaltenden Leckagen DOT‑Bremsflüssigkeit EPDM Beständigkeit gegen polare Lösungsmittel und Bremsflüssigkeitskorrosion NBR/FKM missbraucht; übermäßige Schwellung führt zum vollständigen Verlust der Dichtungsleistung Schmieröl über 150℃ FVMQ Ausgewogene Hoch‑/Niedrigtemperaturbeständigkeit, Schmierstoffbeständigkeit und stabile Elastizität Gewöhnliches FKM missbraucht; unzureichende Niedrigtemperatur‑Elastizität verursacht stetigen Ölaustritt Kernregel zur Auswahl: Vor der individuellen Bestellung einer Dichtung sind vier betriebliche Parameter zu prüfen; empirische Auswahl nach Aussehen ist abzulehnen. Ⅲ. Objektive Schlussfolgerung: Formen sind nicht die Ursache für Ölleckage‑Defekte. Wir leugnen keineswegs die Bedeutung der Formgenauigkeit. Formdefekte wie fehlerhaft positionierte Trennlinien, übermäßige Gratbildung, Abweichungen von den Toleranzen oder Deformationen beim Entformen können tatsächlich kurzfristig zu schlechter Abdichtung und Ölleckagen führen. Allerdings zeigen Statistiken aus Zehntausenden von Ausfallfällen, dass weniger als 10% der Ölleckageprobleme direkt auf mangelnde Präzision bei der Formherstellung zurückzuführen sind. Eine weit verbreitete Branchenirrtum besteht darin, bei Ölleckagen der Anlage blind neue Formen zu entwickeln, Formspezifikationen zu überarbeiten oder den Formlieferanten zu wechseln – ein zeitaufwändiger und kostspieliger Prozess, der das Problem jedoch nicht löst. Die eigentliche Ursache liegt im Behandeln der Symptome statt der Quelle: Unabhängig davon, wie präzise die Formmaße sind, verliert die Dichtungsleistung ihre Bedeutung, wenn das Kautschukcompound nicht den tatsächlichen Einsatzbedingungen entspricht. Zahlreiche Kunden, die wiederholt versucht haben, die Form anzupassen, ohne nennenswerte Verbesserung zu erzielen, konnten Ölleckagen dauerhaft beseitigen, indem sie einfach auf anwendungsspezifische Kautschukgrade umstellten – ohne jegliche Formänderung oder Anpassung der Anlage. Ⅳ. 3‑Schritte‑Regeln zur Beseitigung von Ölleckagen an Dichtungsringen Schritt 1: Prüfen Sie die tatsächlichen Einsatzbedingungen genau und lehnen Sie vage Materialauswahlen ab Die festgelegten Parameter müssen die endgültige Materialauswahl.