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I. Kernmerkmale gängiger Kautschuke II. Unterschiede und Anwendungen gängiger Kautschuke Hinweis: Praktische Kautschukprodukte enthalten häufig Pigmente, daher kann die Farbe nicht als alleinige Grundlage für die Identifizierung herangezogen werden. Die zuverlässigsten Methoden sind: – Prüfung der Materialkennzeichnung (z. B. Kennzeichnungen auf Öldichtungen) – Rücksprache mit Ihrem Lieferanten Zur einfachen Identifizierung können Sie kombinieren: – Ölbeständigkeitsprüfung (Schwellung nach Eintauchen beobachten) – Brenneigenschaften (z. B. CR ist selbstverlöschend) III. Vor- und Nachteile gängiger Kautschuke Naturkautschuk (NR) Hauptvorteile: Ausgezeichnete Elastizität, Zugfestigkeit und Reißfestigkeit; gute Verarbeitbarkeit. Hauptnachteile: Geringe Beständigkeit gegen Öl, Ozon und Wärmealterung; enger Betriebstemperaturbereich. Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR) Hauptvorteile: Hohe Abriebfestigkeit, Wärmebeständigkeit, niedrige Kosten und höchste Produktionsmenge. Hauptnachteile: Etwas geringere Elastizität und Kältebeständigkeit; schlechte Ölbeständigkeit. Butadien-Kautschuk (BR) Hauptvorteile: Hervorragende Elastizität, Abriebfestigkeit und Kältebeständigkeit. Hauptnachteile: Geringe Reißfestigkeit. Chloropren-Kautschuk (CR) Hauptvorteile: Gute Gesamtleistung; beständig gegen Öl, Witterungseinflüsse, Flammen und Ozonalterung. Hauptnachteile: Hohe Dichte, durchschnittliche Leistung bei niedrigen Temperaturen und relativ hohe Kosten. Nitrilkautschuk (NBR) Hauptvorteile: Ausgezeichnete Ölbeständigkeit (nur übertroffen von Fluorkautschuk usw.), gute Abriebfestigkeit und Luftdichtigkeit. Hauptnachteile: Geringe Kältebeständigkeit, Ozonbeständigkeit und elektrische Isolierung. Ethylen-Propylen-Dien-Monomer (EPDM) Hauptvorteile: Überlegene Beständigkeit gegen Ozon, Witterungseinflüsse und Alterung; beständig gegen heißes Wasser und Dampf; gute elektrische Isolierung. Hauptnachteile: Geringe Ölbeständigkeit; langsame Vulkanisation; schlechte Selbsthaftung. Butylkautschuk (IIR) Hauptvorteile: Beste Gas- und Wasserdichtigkeit; Hitze- und Alterungsbeständigkeit. Hauptnachteile: Geringe Haftfähigkeit, langsame Vulkanisation und schlechte Ölbeständigkeit. Silikonkautschuk (SI) Hauptvorteile: Breitester Temperaturbeständigkeitsbereich, ungiftig, isolierend und ozonbeständig. Hauptnachteile: Geringe mechanische Festigkeit, schlechte Öl- und Lösungsmittelbeständigkeit sowie hohe Kosten. Fluorkautschuk (FKM) Hauptvorteile: Hochtemperaturbeständigkeit, Ölbeständigkeit, überlegene Chemikalienbeständigkeit und Alterungsbeständigkeit. Hauptnachteile: Sehr teuer, schlechte Verarbeitbarkeit, durchschnittliche Kältebeständigkeit und geringe Elastizität. Chlorsulfoniertes Polyethylen (CSM) Hauptvorteile: Ausgezeichnete Abriebfestigkeit, Witterungsbeständigkeit, Ozonbeständigkeit und gute Flammhemmung. Hauptnachteile: Hohe Kosten, schlechter Rückprall und Kompressionsset-Eigenschaften. IV. Schneller Auswahlleitfaden Große Elastizität → Naturkautschuk (NR) wählen Hohe Verschleißfestigkeit und niedrige Kosten → Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR) wählen Ölbeständigkeit → Nitrilkautschuk (NBR) (für allgemeine Anwendungen) oder Fluorkautschuk (FKM) (für extreme Bedingungen) wählen Witterungs- und Alterungsbeständigkeit → Ethylen-Propylen-Kautschuk (EPDM) wählen Luft- und Wasserdichtigkeit → Butylkautschuk (IIR) wählen Breiter Temperaturbeständigkeitsbereich → Silikonkautschuk (SI) wählen Superkorrosionsbeständigkeit → Fluorkautschuk (FKM) wählen

Standard-O-Ring-Größen werden durch zwei Kernmaße definiert: den Innendurchmesser (d₁) und den Querschnittsdurchmesser (d₂, Drahtdurchmesser). Alle wichtigen Normen folgen diesen beiden Schlüsselparametern, zusammen mit entsprechenden Toleranzen und standardisierten Serienregeln. Die Größennormungsprinzipien und gängigen Normen lauten wie folgt: 1. Kernmaß-Normen: Alle Normen legen zunächst eine Standardreihe für den Querschnittsdurchmesser d2 (Drahtdurchmesser) fest (z. B. 1,8, 2,4, 3,1, 5,7, 7,0 mm usw.) und ordnen anschließend dem Drahtdurchmesser standardisierte Werte für den Innendurchmesser d1 zu. Darüber hinaus erhöht sich d1 in festen Schritten, um ein chaotisches Spektrum an Spezifikationen zu vermeiden. 2. Dimensionierungsregeln: Die allgemeine Notation lautet d1×d2 (Innendurchmesser × Drahtdurchmesser). In einigen Fällen kann auch der Außendurchmesser (d1+2×d2) angegeben werden, doch die normative Grundlage bleibt weiterhin auf d1 und d2 basiert; 3. Toleranzspezifikationen: Verschiedene Normen definieren je nach Größenbereichen obere und untere Abweichungen für d1 und d2 (z. B. kleiner Innendurchmesser/großer Innendurchmesser, feiner Drahtdurchmesser/grober Drahtdurchmesser), um die Austauschbarkeit zu gewährleisten. Hauptgängige Normen (am weitesten verbreitet in der Industrie): – GB/T 3452.1 (Chinesische Nationale Norm) Die vorherrschende Norm in China. Sie definiert eine enge Serie (1,0–4,0 mm) und eine breite Serie (5,7–12,0 mm) für Querschnittsdurchmesser. Die Innendurchmesser sind jeweils auf den entsprechenden Querschnitt abgestimmt und decken damit die meisten allgemeinen industriellen Anwendungen ab. – AS568 (Amerikanische Norm) Weltweit weit verbreitet, insbesondere in Hydraulik- und Pneumatiksystemen. Jede Teilenummer entspricht einer einzigartigen d1×d2-Größe (z. B. AS568-010 = 1,78 × 1,78 mm). Zu den wichtigsten Querschnitten zählen 1,78, 2,62, 3,53 und 5,33 mm, die weitgehend mit amerikanischen und europäischen Geräten kompatibel sind. – JIS B 2401 (Japanische Norm) Unterteilt in Typ P (allgemein) und Typ G (Präzision). Ihre Querschnitts- und Innendurchmesser-Serien unterscheiden sich geringfügig von GB und AS568, vor allem für japanische Maschinen. – ISO 3601 (Internationale Norm) Sehr stark an GB/T 3452.1 ausgerichtet und dient als einheitliche globale Grundspezifikation mit konsistenten Kernmaßserien. Wichtige Hinweise: Normen legen klar die Abstimmungsregeln für die minimalen Nutabmessungen fest. Der O-Ring-Innendurchmesser d₁ und der Querschnittsdurchmesser d₂ müssen mit dem Bohrungsdurchmesser und der Breite der Einbaunut kompatibel sein (typisches Kompressionsverhältnis: 10%–20%). Dies ist ebenfalls eine notwendige Konstruktionsanforderung, die die Größennormierung unterstützt.

Was ist die größte Beschwerde, vor der Dichtungshersteller am meisten Angst haben? Es ist definitiv das Austreten von Flüssigkeiten. Wenn Sie einen undichten O-Ring entfernen, entdecken Sie oft einen herzzerreißenden Anblick: Er ist nicht mehr der glatte, pralle O-Ring, der er einst war; sein Querschnitt hat sich zu einem Quadrat oder einer abgeflachten D-Form verformt. Wenn Sie ihn mit den Fingern zusammendrücken, fühlt er sich steinhart an und weist keinerlei Elastizität auf. In der Kautschukindustrie hat dieses Phänomen einen Fachbegriff: Kompressionssetzung. Wenn sie mit diesem Problem konfrontiert sind, ist der erste Reflex vieler Techniker oft: ’Verwenden Sie einen hochwertigeren Rohkautschuk!“ oder ”Fügen Sie mehr Ruß hinzu!“ Das Ergebnis sind häufig höhere Kosten bei nur geringfügigen Verbesserungen. Heute nimmt Sie Dr. mit in die molekulare Welt des Kautschuks, um genau zu sehen, wie Ihre Dichtungen ”sterben“. Teil 1: Die Grundlagen verstehen – Was ist Kompressionssetzung? Einfach ausgedrückt bezeichnet die Kompressionssetzung den Prozentsatz der Höhe, den Kautschuk nach einer bestimmten Zeit unter Druck bei einer festgelegten Temperatur nicht wiedererlangen kann, wenn der Druck anschließend wieder abgebaut wird. Im Labortest verwenden wir eine präzise wissenschaftliche Formel, um sie zu berechnen:  C: Wert der Kompressionssetzung (Je niedriger der Wert, desto besser die Rückstellfähigkeit und desto länger die Lebensdauer.)  h₀: Ursprüngliche Höhe des Prüfkörpers  h₁: Höhe des Körpers nach der Rückstellung  h₈: Höhe des Abstandshalters (Begrenzers) Für Dichtungen ist die CS ein entscheidender Indikator. Wenn die CS 80% oder sogar 100% erreicht, verliert der Kautschuk vollständig sein elastisches Gedächtnis. Schon die geringste Vibration führt dazu, dass Flüssigkeiten – Öl oder Wasser – durch die Spalte austreten. Teil 2: Die vier Hauptursachen – Wer hat die Elastizität des Kautschuks getötet? Ursache 1: ”Genetische Defekte“ im Vulkanisationssystem Dies ist der kritischste Faktor, der die Kompressionssetzung bestimmt! Das übliche Schwefelvulkanisationssystem (CV), das wir normalerweise verwenden, bildet hauptsächlich Polysulfidbindungen (-S_x-). Fataler Fehler: Obwohl Polysulfidbindungen eine gute Reißfestigkeit bieten, ist ihre Bindungsenergie extrem gering. Unter hohen Temperaturen und Druck brechen diese Bindungen. Nach dem Brechen gleiten die Molekülketten in neue, abgeflachte Positionen und vernetzen sich dann neu (es bilden sich neue chemische Bindungen). Ergebnis: Wenn der Druck abgebaut wird, halten die neu gebildeten chemischen Bindungen die Molekülketten fest an ihrem Platz und verhindern, dass sie zurückspringen. Ihr O-Ring wird somit in einem abgeflachten Zustand ”eingefroren“. Ursache 2: Unter-Vulkanisation und fehlende Nachvulkanisation Phänomen: Um die Produktionsleistung zu maximieren, treiben viele Fabriken die Vulkanisationszeit bis an ihr Limit (oft wird nicht einmal t90 erreicht). Konsequenz: Eine große Menge unreaktiver Vernetzungsmittel und aktiver Stellen verbleibt im Kautschukcompound. Wenn die Dichtung unter Hochtemperatur-Betriebsbedingungen komprimiert wird, unterliegen diese unreaktierten Substanzen einer sekundären Vernetzung. Eine Vernetzung im komprimierten Zustand ist, als würde man die flache Form dauerhaft in ihrer Struktur ”fixieren“. Dies gilt besonders für FKM und VMQ-Silikon: Ohne eine standardmäßige Nachvulkanisation (typischerweise Ofen-Vulkanisation bei etwa 200°C über mehrere Stunden), um flüchtige Bestandteile zu entfernen und das Vernetzungsnetzwerk zu perfektionieren, werden ihre Werte für die Kompressionssetzung extrem schlecht sein. Ursache 3: Spannungsrelaxation und Molekülkettenbruch bei hohen Temperaturen Hohe Temperaturen sind der Erzfeind des Kautschuks. Wenn er über längere Zeit bei 100°C oder sogar 150°C unter Druck steht: Physikalische Relaxation: Die thermische Bewegung der Polymerketten des Kautschuks verstärkt sich, was zu irreversiblen Gleitbewegungen zwischen den Kettenabschnitten führt. Chemische Degradierung: Die Hauptkette zerfällt unter dem kombinierten Einfluss von Hitze und Sauerstoff. Ist die Feder erst einmal gebrochen, kann sie natürlich nicht mehr zurückspringen. Ursache 4: Entweichen von Weichmachern (Öl) Wenn Ihre Formulierung große Mengen Verarbeitungsöl enthält, um Härte oder Kosten zu senken, werden diese Weichmacher beim Kontakt der Dichtung mit heißem Öl oder chemischen Medien extrahiert oder verdampfen. Das Volumen schrumpft zusammen mit dem Spannungsverlust, wodurch die Dichtung schnell degradiert und zusammenbricht. Teil 3: Das Rezept des Doktors – Wie können Sie Ihre Dichtungen retten? Nachdem wir die Ursachen identifiziert haben, können wir gezielt Lösungen finden. Wenn Sie hochwertige Dichtungen mit ultraniedriger Kompressionssetzung produzieren möchten, hier ist Ihr praktisches Rezept: 1. Überarbeiten Sie das Vulkanisationssystem (oberste Priorität) Verzichten Sie auf herkömmliche Schwefelsysteme: Wechseln Sie zu EV- (Effiziente Vulkanisation) oder SEV- (Semi-Effiziente Vulkanisation) Systemen. Durch erhöhte Beschleunigerdosierung und reduzierten Schwefelgehalt bilden Sie stabilere Monosulfid- und Disulfidbindungen. Ultimative Lösung: Peroxid-Vulkanisationssystem (z. B. DCP, BIPB) Peroxid-Vernetzung bildet Kohlenstoff-Kohlenstoff-Bindungen (CC), die eine extrem hohe Bindungsenergie und ausgezeichnete Hitzebeständigkeit besitzen. Diese Bindungen brechen unter Druck kaum. Für EPDM- oder NBR-Dichtungen sollten Sie, wann immer der Kunde eine niedrige Kompressionssetzung verlangt, ohne Zögern ein Peroxidsystem wählen. 2. Wählen Sie den richtigen Basis-Kautschuk Für Anwendungen über 150°C wird NBR unabhängig davon, wie Sie die Formel anpassen, versagen. Steigen Sie direkt auf: – HNBR (Hydriertes Nitrilkautschuk) – EPDM (für Wasserbeständigkeit, nicht für Ölbeständigkeit) – ACM (Acrylatkautschuk) – FKM (Fluorelastomer) 3. Führen Sie die Nachvulkanisation strikt durch Bei hochwertigen FKM- und Silikondichtungen sollten Sie niemals an der Ofenzeit sparen! Die Nachvulkanisation ist obligatorisch. Sie reduziert nicht nur die Kompressionssetzung, sondern entfernt auch vollständig toxische oder korrosive Nebenprodukte aus dem Vulkanisationsprozess. 4. Optimieren Sie Füllstoffe und Weichmacher Verwenden Sie Ruß mit geringer Struktur und moderater Partikelgröße (wie N550, N774) oder hochaktives Silika (mit Kopplungsmitteln). Ruß mit hoher Struktur neigt dazu, ein starres Netzwerk zu bilden, das die Rückstellung der Molekülketten einschränkt. Kontrollieren Sie die Menge flüssiger Weichmacher und wählen Sie ölfeste, extraktionsresistente, umweltfreundliche Öle oder Ester-Weichmacher. Eine Kompressionssetzung ist im Grunde genommen ein mikroskopischer Krieg zwischen Zerstörung und Neuaufbau. Das ”Versagen“ einer Dichtung ist kein plötzlicher Tod. Es ist der allmähliche Kompromiss und die Neuordnung des internen Vernetzungsnetzes unter hohen Temperaturen und Druck. Als Formulierer und Prozessingenieure besteht unsere Mission darin, dem Kautschuk die Kraft zu geben, Verformungen zu widerstehen – und zwar mithilfe der stabilsten chemischen Bindungen (CC-Bindungen, Monosulfidbindungen) und des kompaktesten vulkanisierten Netzes. Wenn Sie das nächste Mal mit Leckageproblemen konfrontiert sind,

Unregelmäßig geformte Dichtungsringe (nicht standardisierte Formen wie rechteckige, L-förmige oder ähnliche) werden aufgrund ihres weichen Materials oder ihrer komplexen Struktur in der Regel manuell nachbearbeitet. Die Gründe hierfür sind folgende: 1. Weichheit des Materials und Anfälligkeit für Verformungen Materialeigenschaften: Weiche Materialien wie Gummi oder Silikon besitzen eine hohe Elastizität, wodurch sie bei mechanischer Spannung oder Schneidkraft während der maschinellen Nachbearbeitung leicht verformt oder beschädigt werden können, was die geometrische Präzision beeinträchtigt. Vorteile der manuellen Bearbeitung: Menschliche Bediener können die Materialbedingungen dynamisch erfassen und Druck sowie Winkel anpassen, um Überbeanspruchungen zu vermeiden und so die Flachheit der Kanten sicherzustellen. 2. Komplexe Geometrie und geringe Anpassungsfähigkeit Nicht standardisierte Konturen: Unregelmäßige Dichtungsringe weisen häufig Kurven, abgewinkelte Kanten oder komplexe Strukturen auf, die mit herkömmlichen Maschinen (z. B. Laserschneidern, Stanzwerkzeugen) nur schwer präzise nachgebildet werden können. Spezielle Vorrichtungen oder wiederholte Anpassungen sind kostspielig. Manuelle Flexibilität: Arbeiter können mit Handwerkzeugen direkt nacharbeiten und so den tatsächlichen Formen entsprechen, was besonders bei kleinen Losgrößen oder Prototypen eine hohe Anpassungsfähigkeit bietet. 3. Anforderungen an Präzision und Oberflächenqualität Engste Toleranzen: Dichtungsringe müssen mit den zugehörigen Komponenten (z. B. in hydraulischen Systemen) nur einen minimalen Spalt aufweisen. Bei der maschinellen Bearbeitung können sich Grate oder mikroskopische Fehler bilden, während die manuelle Nachbearbeitung durch Schleifpapier oder Feilen eine feine Endbearbeitung ermöglicht und so die Oberflächenglättung verbessert. Spannungsfreie Verarbeitung: Mechanische Verfahren können innere Restspannungen erzeugen, während manuelle Arbeitsgänge die Schädigung der Molekülketten verringern und damit die Lebensdauer verlängern. 4. Kosten-Nutzen-Abwägung Kleinserienproduktion: Bei kleinen Losgrößen ist eine maßgeschneiderte Automatisierung unwirtschaftlich, weshalb die manuelle Nachbearbeitung praktikabler ist. Schnelle Anpassungen: Manuelle Prozesse ermöglichen eine sofortige Korrektur von Fehlern (z. B. Gratbildung, Materialfehler) basierend auf Qualitätskontrollen und minimieren somit Ausschuss und Nacharbeit. 5. Spezialisierte Prozessanforderungen Limitierungen bei der thermischen Nachbearbeitung: Einige weiche Materialien müssen zur Nachbearbeitung auf niedrige Temperaturen oder mit Lösungsmitteln angereichert werden; hier gewährleistet die manuelle Steuerung Sicherheit und Präzision. Nahtbehandlung: Bei Dichtungsringen mit geklebten Verbindungen sind manuelle Nachbearbeitung und Schleifen erforderlich, um flache, luftfreie Klebeflächen zu gewährleisten. Alternative Lösungen Präzisionsformen: Für Massenproduktionen mit festgelegten Formen können maßgeschneiderte Formen die Nachbearbeitung reduzieren. Laserschneiden: Geeignet für härtere Materialien oder einfache unregelmäßige Formen, wobei weiche Materialien an den Kanten jedoch unter thermischer Degradation leiden können. Halbautomatische Systeme: Pneumatische Nachbearbeitungsmaschinen in Kombination mit flexiblen Vorrichtungen bieten ein Gleichgewicht zwischen Effizienz und Präzision, erfordern jedoch weiterhin manuelle Unterstützung. Zusammenfassung Die manuelle Nachbearbeitung bleibt die bevorzugte Methode für weiche, unregelmäßige Dichtungsringe, da sie Materialverhalten, Kosten und Qualität optimal miteinander vereint – insbesondere in kleinen Losgrößen und hochpräzisen Anwendungen. Zukünftig könnten jedoch Fortschritte in der flexiblen Fertigung (z. B. visiongesteuerte Roboter zum Nachschneiden) die Abhängigkeit von manuellen Prozessen verringern.

Der Silikon-Dichtring ist eine Art Dichtungsring, der aus verschiedenen Silikagelen als Rohmaterialien hergestellt wird, um den Ringdeckel zu befestigen. Dadurch kann er passgenau in den Spalt zwischen dem Ring oder der Unterlegscheibe am Lager eingesetzt werden. Dichtungsringe aus anderen Materialien bieten eine noch bessere Leistung bei der Verhinderung von Wasser- oder Ölleckagen. Derzeit wird er hauptsächlich zur wasserdichten Abdichtung und zur Aufbewahrung von Alltagsgegenständen wie Frischhalteboxen, Reiskochern, Trinkautomaten, Lunchboxen, Isolierboxen, Frischhaltebehältern, Trinkgläsern, Backöfen, magnetisierten Bechern, Kaffeekannen usw. verwendet. Er ist praktisch in der Anwendung, sicher und umweltfreundlich und wird von allen sehr geschätzt. Lassen Sie uns heute daher einen Blick auf den Silikondichtring werfen. (Silikondichtring) (herkömmlicher Gummidichtring) 1. Ausgezeichnete Witterungsbeständigkeit Die Witterungsbeständigkeit bezieht sich auf den Einfluss von direkter Sonneneinstrahlung, Temperaturschwankungen, Wind und Regen sowie weiteren äußeren Bedingungen und einer Reihe von Alterungserscheinungen wie Ausbleichen, Verfärbung, Rissbildung, Ausblühungen und Festigkeitsabnahme. Die ultraviolette Strahlung ist der Hauptfaktor, der die Alterung von Produkten fördert. Die Si-O-Si-Bindung im Silikonkautschuk ist gegenüber Sauerstoff, Ozon und ultravioletten Strahlen äußerst stabil und weist eine hervorragende Beständigkeit gegen Ozon- und Oxidationsangriffe auf. In Abwesenheit jeglicher Zusatzstoffe verfügt er über eine ausgezeichnete Witterungsbeständigkeit und reißt selbst bei langfristiger Nutzung im Freien nicht. Es wird allgemein angenommen, dass Silikonkautschukdichtungen mehr als 20 Jahre im Außenbereich eingesetzt werden können. 2. Materielle Sicherheit und Umweltschutz Silikonkautschuk besitzt eine einzigartige physiologische Trägheit, ist ungiftig, geschmacksneutral, geruchslos und zeichnet sich durch eine gute Konservierungswirkung aus. Zudem wird er nur wenig von der äußeren Umgebung beeinflusst; auch nach längerer Nutzung verfärbt er sich kaum gelb und bleicht nicht aus. Darüber hinaus entspricht er den nationalen Lebensmittel- und Gesundheitsstandards und wird vor allem in der Lebensmittelindustrie, in der Medizin sowie bei der Filtration und Reinigung verschiedener Öle und Verunreinigungen eingesetzt. 3. Gute elektrische Isolationseigenschaften Organisches Silikon verfügt über hervorragende elektrische Isolationseigenschaften; seine Koronawiderstandsfähigkeit (die Fähigkeit, einem Qualitätsverlust zu widerstehen) sowie seine Lichtbogenfestigkeit (die Widerstandsfähigkeit gegen Schäden, die durch hohe Spannung und Lichtbögen verursacht werden) sind ebenfalls sehr gut. 4. Hohe Durchlässigkeit und Selektivität bei der Gaspermeation Aufgrund der molekularen Struktur des Silikagels verfügt der Silikondichtring über eine gute Durchlässigkeit und eine ausgezeichnete Selektivität für Gase. Die Permeabilität von Silikonkautschuk gegenüber Luft, Stickstoff, Sauerstoff, Kohlendioxid und anderen Gasen bei Raumtemperatur ist 30–50 Mal höher als die von Naturkautschuk. 5. Hygroskopische Eigenschaften Die Oberflächenenergie des Silikagelrings ist gering, wodurch er Wasser aus der Umgebung aufnehmen und zugleich eine isolierende Wirkung entfalten kann. 6. Breites Spektrum an Hoch- und Tieftemperatureigenschaften Hochtemperaturbeständigkeit: Im Vergleich zu herkömmlichem Gummi besitzt der Silikondichtring eine bessere Hitzebeständigkeit; er kann ohne Verformung und ohne schädliche Substanzen bei hohen Temperaturen erhitzt werden. Bei 150 °C bleibt er nahezu unbegrenzt einsatzfähig, ohne dass sich seine Eigenschaften ändern. Bei 200 °C kann er kontinuierlich 10.000 Stunden lang eingesetzt werden, und bei 350 °C ist er für einen begrenzten Zeitraum geeignet. Er findet breite Anwendung in Anwendungen, die Hitzebeständigkeit erfordern, etwa als Dichtungsring für Warmwasserflaschen. Niedrigtemperaturbeständigkeit: Während herkömmlicher Gummi bei –20 °C bis –30 °C hart und spröde wird, behält Silikonkautschuk bei –60 °C bis –70 °C noch eine gute Elastizität. Besondere Silikonkautschukformulierungen können sogar extrem niedrige Temperaturen aushalten, wie zum Beispiel bei Niedrigtemperaturdichtungen, deren unterste Grenze –100 °C erreichen kann. 7. Hohe Durchlässigkeit und Selektivität bei der Gaspermeation Aufgrund der molekularen Struktur des Silikagels verfügt der Silikondichtring über eine gute Durchlässigkeit und eine ausgezeichnete Selektivität für Gase. Die Permeabilität von Silikonkautschuk gegenüber Luft, Stickstoff, Sauerstoff, Kohlendioxid und anderen Gasen bei Raumtemperatur ist 30–50 Mal höher als die von Naturkautschuk. Nachteile des Silikonkautschukdichtrings Die mechanischen Eigenschaften Zugfestigkeit und Reißfestigkeit sind eher schlecht. Für Anwendungen, bei denen Dehnung, Reißen oder starke Abnutzung im Einsatzbereich auftreten, wird die Verwendung von Silikondichtungen nicht empfohlen; sie werden in der Regel nur für statische Dichtungen eingesetzt. Obwohl Silikonkautschuk mit den meisten Ölen, Verbindungen und Lösungsmitteln kompatibel ist, verfügt er zwar über eine gute Säure- und Alkalibeständigkeit, jedoch keine Resistenz gegen Alkane, Wasserstoff und aromatische Öle. Daher ist er nicht für den Einsatz in Umgebungen mit einem Betriebsdruck von mehr als 50 Pfund geeignet. Darüber hinaus wird die Verwendung von Silikondichtungen in stark konzentrierten Lösungsmitteln, Ölen, konzentrierten Säuren sowie verdünnten Laugenlösungen nicht empfohlen. Der Preis ist im Vergleich zu anderen Materialien relativ hoch; die Herstellungskosten für Silikondichtungsringe sind vergleichsweise hoch.